1、具備一定的高溫強(qiáng)度與韌度

壓鑄模具受到熔融金屬注入時的高溫、高壓和熱應(yīng)力作用,容易發(fā)生變形,甚至開裂。因此,模具材料在工作溫度下應(yīng)具有足夠的高溫強(qiáng)度與韌度,以及較高的硬度，這對于壓鑄公司來說是總的要求，也是最終的額要求。

2、優(yōu)良的高溫耐磨性、抗氧化性與抗回火穩(wěn)定性

高溫熔融金屬高速注入模具和澆鑄后脫模時,均產(chǎn)生較大的摩擦作用,為保證模具長期使用,模具在工作溫度下應(yīng)均有較高的耐磨性。大量連續(xù)生產(chǎn)的壓鑄模具,長時間處于一定溫度作用下,應(yīng)持續(xù)保持其高硬度,而且應(yīng)不粘模及不產(chǎn)生氧化皮。因此,模具還應(yīng)具有良好的抗氧化性與回火穩(wěn)定性，粘模對于壓鑄公司來說，很大程度是是不良產(chǎn)生的高發(fā)區(qū)域。

3、良好的熱疲勞性能

壓鑄模具表面反復(fù)受到高溫加熱與冷卻,不斷膨脹、收縮,產(chǎn)生交變熱應(yīng)力。此應(yīng)力超過模具材料的彈性極限時,就發(fā)生反復(fù)的塑性變形,引起熱疲勞。同時,模具表面長時間受到熔融金屬的腐蝕與氧化,也會逐漸產(chǎn)生微細(xì)裂紋,大多數(shù)情況下,熱疲勞是決定壓鑄模具壽命的最重要因素，處理好熱疲勞問題，壓鑄公司才不會出現(xiàn)訂單交了一半，模具報廢的尷尬。

4、高的耐熔融損傷性

隨著壓鑄機(jī)的大型化,壓鑄壓力也在增大,已從低壓的20~30MPa,提高到高壓150~500MPa。高溫高壓澆鑄可產(chǎn)生明顯的熔融損傷,模具應(yīng)對此具有較大的抵抗力。為此,模具材料必須具有較大的高溫強(qiáng)度,較小的對熔融金屬親和力,模具表明粗糙度要小,并附有適當(dāng)?shù)难趸?、氮化層等保護(hù)層,而不存在脫碳層。

5、淬透性好、熱處理變形小

一般壓鑄模具的制造方法是將退火狀態(tài)的模具材料雕刻型腔,然后熱處理,得到所需要的硬度,或?qū)⒛＞卟牧舷冗M(jìn)行熱處理,得到需要的硬度,再雕刻型腔。先雕刻型腔后熱處理的制造方法,有高的硬度和強(qiáng)度,不易產(chǎn)生熔損與熱疲勞。無論用哪一種方法進(jìn)行熱處理,得到均一的硬度是必要的,所以要求淬透性好,特別是先雕刻型腔后進(jìn)行熱處理,要用熱處理變形小的材料,這點(diǎn)對于尺寸大的模具尤為重要。

6、較好的被削性與磨削性

壓鑄模型腔都經(jīng)切削加工制成,所以模具材料應(yīng)具有較好的被削性。必須指出,耐磨性好的材料,其被削性一般較差。許多模具鋼就是如此,雖在退火狀態(tài),其基體部分還是較硬。再加堅(jiān)硬的碳化物,一般切削困難。

為獲得較光滑的壓鑄件,要求模具型腔表面的粗糙度值小,所以對模具材料也應(yīng)具有較好拋光性能。

7、材料內(nèi)部組織無雜質(zhì)無缺陷

模具材料的組織應(yīng)均勻、無缺陷、方向性少、如果有雜質(zhì),不僅影響模具的裂紋、強(qiáng)度、熱疲勞性能,而且還影響熱處理變形。